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如何应对w88手机版加工螺纹产生的不良现象以及解决措施

时间: 2018-10-19    编辑:admin 点击: ( 432 ) 次

前言   螺纹产品(Product)种类很多,在人们日常生活中随处可见,如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。锯床厂家立式锯床主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通锯床上安装的工件,分单柱和双柱两大类。螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹,按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。螺纹产品的加工(Processing)方法(method)很多,螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工,对于螺纹直径不大的螺杆,量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率(efficiency)。内螺纹加工一般用丝锥攻丝,尺寸较大的内螺纹可以用锯床车螺纹。   随着机加工技术的发展,数控机床在工厂里已普遍使用(use),用w88手机版车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。它通过程序(procedure)控制既可以加工普通螺纹,也可以加工形状复杂的异形螺纹。用w88手机版加工出来的螺纹精度高,产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。车螺纹会产生各种各样的缺陷,既有机床和设备(shèbèi)的原因,也有刀具和操作人员等因素(factor)的影响。现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施(指针对问题的解决办法)。


1 外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大   在车削螺栓、螺杆等外螺纹时,通常将棒料外径(外缘直径)车削至螺纹大径,然后端面倒角。锯床厂家立式锯床主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通锯床上安装的工件,分单柱和双柱两大类。如果不倒角,螺纹起头处易外翻,有较大的毛刺产生。这样的毛刺易刺手,既不利于加工(Processing)操作,也会影响测量和后面的装配(assemble)。倒角的大小也会影响去除(qùchú)毛刺的效果。倒角大时,影响螺纹的美观和螺纹的有效长度;倒角小时,会出现毛刺,车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜
2 螺纹有乱牙、乱扣现象   普通锯床车削螺纹,会根据螺纹的螺距(导程)挂轮,进刀时主轴(Spindle)正转,退刀时主轴反转,主轴与刀具间必须保持严格的运动关系,即主轴带动工件每转一圈,刀具应均匀地移动一个恒定的距离,这个恒定的距离为螺纹的螺距(或导程)。这样每次进刀点相同而不会出现乱牙现象。   w88手机版加工(Processing)螺纹时不需要反转退刀,不会出现乱牙的原因是在w88手机版的主轴上安装有光电编码器。带着工件一起转动着的主轴,其运动状态由一根同步带传送到主轴编码器,主轴编码器检测到主轴的转速后,会将信息反馈到机床数控系统(system)中,数控系统再根据程序编制的螺距(导程)大小,发出指令严格控制主轴每转一圈,刀具移动一个螺距的距离,且保证每次进刀点的位置,即便主轴转速较快,仍可轻松找到每次进刀点,使加工螺纹时不会出现乱牙现象。
 3 螺纹加工开始段及结束段螺距不稳现象   螺纹加工每次定位点必须相同,不论是G32代码的定位点由编程人员设定(shè dìng),还是复合(recombination)指令G92由机床系统内部参数(parameter)值保证。锯床价格多刀半自动锯床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通锯床相似,但两组刀架分别装在主轴的前后或上下,用于加工盘、环和轴类工件,其生产率比普通锯床提高3~5倍。螺纹加工阶段必须要保证主轴(Spindle)带动工件每转一圈,车刀走一个螺距,可使加工出的零件产品不烂牙,不乱牙。但在螺纹加工的起始段,由于转速(Rotational Speed)和车刀移动速度较快,在车刀到达工件表面时,还未来得及保证主轴转速与车刀移动的定值(螺距或导程),往往会出现螺纹开始阶段的螺距不太稳定,螺距大都偏小,装配时螺母很难旋入。螺纹加工即将结束时,主轴转速及刀具移动速度会降低(reduce),这时也会出现螺距不稳现象。为了在加工中克服这种现象的发生,在每次编程时,将开始车削时的Z值距离设定长些,把加工不稳定阶段用于刀具空走,待稳定后才开始车削。如上面的程序中,Z 值可以设置(set up)到工件右端面5mm甚至更长点的距离。对于结束段,螺纹结构中往往有退刀槽,螺纹螺距不稳定阶段在退刀槽内,这种结构很好地解决结束段螺距不稳现象。 

结语  通过对该故障的有效排除(Remove),保证了产品质量,提高了设备运行效率(efficiency),降低(reduce)了人工劳动强度,有效控制了废品消耗(consume)。可见,当设备出现故障后,一定要根据故障现象认真分析(Analyse)各部位的结构(Structure)原理、工作(job)要求及各个部位的综合误差积累所产生失效,需认真分析原因查找失效点并给予及时排除。


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